在提高工廠的生產率方面，縮短每個工序（如加工和檢驗）的工作時間是至關重要的。但是，另一個不可忽視的改進點是縮短在制品工序之間的運輸時間和向每個工序補充零件和材料的時間。

特別是在可變混合可變批量生產的情況下，縮短運輸時間和類似時間可能比縮短每個工序的工作時間更有助于提高整條生產線的生產率。因為在可變混合可變批量生產中，不同產品在同一條生產線上單獨生產，并經常更換生產項目。由于每個生產項目的每個過程的工作時間、零件和材料的類型和數量都不同，所以生產項目的交換過程需要較長時間。

一般來說，運輸是通過輸送機自動完成的，主要在生產線上的各個工序之間運輸貨物，以實現低混合量生產。甚至在現代工業中，如食品工廠等，也使用類似的方法進行連續生產。但是，當工作和交通無法按預期速度進行時，輸送機的優化運輸會遇到困難。在最糟糕的情況下，整條生產線必須停止，直到延遲的工作完成。

自20世紀90年代以來，自動導引車（AGV）在生產過程中代替傳送帶進行物品、零件和材料的運輸，并通過軌道、磁標記等引導的運輸路徑進行移動。AGV可根據需要調整物品的數量和運輸時間，因此可以處理由于每個過程中的小故障而導致的工作延遲和其他問題。近年來，還出現了配備機械臂的AGV，可以自動拿取和放置貨物。隨著智能工廠時代的到來，AGV進一步發展成為更智能的自主移動機器人